本报记者 张玺 本报通讯员 安鹏飞 刘梅
“大气污染物全部达到超低排放标准，工业用水实现循环利用、节水率超过10%，全年节能降耗直接收益50万元。”日前，中国石油渤海装备公司钻井装备公司生产安全部副经理蒋伟向记者介绍，该公司所属的渤海能克钻杆公司组织职工开展创新创效工程，深化绿色发展转型，2026年3月被工业和信息化部确定为“绿色工厂”。
渤海能克钻杆公司在绿色工厂创建中的成功实践，是渤海装备公司发挥职工“主力军”作用，深化创新创效、推进提质增效的生动写照。近年来，渤海装备公司广大职工扎根生产一线，盯住痛点不放松，用巧思妙想破解技术瓶颈，在各自岗位上大胆创新、勇于突破，交出了一份亮眼的提质增效“答卷”。
生产一线的痛点，就是创新的起点。在渤海装备公司华油钢管公司，技术骨干王寅杰对此深有体会。随着大口径钢管需求增加，内壁涂覆成为制约生产效率和质量的“拦路虎”。除锈效率低、焊缝清理难、涂层不均匀——这三个问题像三道紧箍咒，让生产线运转艰难。
“以前除锈一根DN1600毫米的钢管要32分钟，口径越大越慢，整条线都被拖慢了。”王寅杰说。更棘手的是，螺旋钢管的焊缝像“屋脊”一样凸起，传统单向抛丸很难清理干净焊趾部位，导致涂层附着力大打折扣。
面对这些硬骨头，王寅杰和团队成员没有退缩。他们采取“设备升级+工艺创新+管理优化+人员培训”的组合拳，逐一攻克难关。将内抛丸机抛头叶轮直径提升30%，抛射力量提升69%；在国内率先研发“双向定向套”技术，让钢砂从两个方向打击焊缝，彻底解决了清理死角；重新设计喷涂悬臂，将喷嘴与钢管的距离误差从±28毫米缩小到±5毫米；用超声波清洗滤芯，消耗量减少66.7%……
创新不是单打独斗，而是团队作战。在采油装备公司，一支由高级工程师、工程师与高级技师等10人组成的技术团队，向油田注水泵的高能耗难题发起冲击。
油田注水系统用电量约占油田总用电量的30%，是名副其实的“耗电大户”。传统注水泵采用电机搭配皮带驱动，故障多、维修勤、效率低。面对这一行业顽疾，团队盯着问题干、瞄准高端做、跨单位联手、把钱花在刀刃上。他们研发的低速大扭矩永磁直驱电机，不仅实现了无轴承设计，还大幅降低了故障率。
项目负责人徐浩介绍，这项达到国际先进水平的技术，使产品毛利率提升10%，运维成本降低15%以上，成功申请3项核心专利。
跨专业协同的力量，在辽河热采公司创新团队得到相同印证。面对油气生产高能耗的痛点，他们决心研发一款小巧、高效、稳定的光热装置，替代传统燃气加热炉。
团队从家用太阳能热水器中获得灵感，创新采用分布式集热+模块化撬装设计，将集热器分散铺设在站场屋顶等闲置空间，蓄热、换热等核心部件做成“积木式”结构，可快速组装、灵活部署。8个月的日夜攻坚，换来的是能耗砍半、单台设备年节约成本近2万元的亮眼成绩，该项目也斩获了中国石油集团创新大赛装备制造板块一等奖。
“一线职工的奇思妙想与工程实践紧密结合，跨专业融合形成攻坚合力，企业大力支持给足创新试错空间——这是我们成功的三大法宝。”该项目负责人孙一晋总结道。
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